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3月4日，劲牌公司精益生产项目活动启动仪式在科技楼报告厅隆重举行。
“我承诺在公司推进精益生产的过程中，按公司推进委员会制定的整体进程和要求，积极努力、保证高质量按期完成自己的任务。敢于暴露问题，勇于承担责任，身先士卒，发挥自己的智慧，带领自己的部下，精益求精，不断改善创新，为企业发展贡献自己的力量。”
随着28位各部门管理责任人与直接执行人的郑重宣誓，整个会场响起了经久不息的掌声。承诺书的签订，不仅揭开了劲牌精益生产项目的序幕，也预示着劲牌向精益管理的长城，迈出了坚实的一步。
在经济低迷、危机四伏的今天，如何提高企业竞争力，安然度过这个“经济寒冬”，成为每个企业积极探讨的问题。在一些减薪、裁员的负面“影响”下，劲牌公司仍着眼于企业管理，苦练内功，严格控制成本，开启了对生产环节的“瘦身”运动——推行精益生产管理。
他山之石，可以攻玉。精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产管理方法，其核心即是最大限度的降低浪费，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性，以实现无废品、零库存及零缺陷。近几年，劲牌销售额、生产量每年均以30%左右的速度增长，原有的手工线生产管理模式已不能适应当前的自动化管理需要，逐步暴露出生产管理基础薄弱、创新改善能力不足，设备管理水平有限等诸多问题。为解决实际问题，实现生产中的精益管理，劲牌公司特与深圳3A企业管理顾问有限公司开展咨询合作，在全公司推行精益生产管理，力图通过引入先进的管理经验，提高生产管理水平，进一步完善工厂化管理模式。
“今天的启动仪式，表示出公司要把精益生产工作做好的态度与决心，这只是一个良好的开端，重要的是接下来的具体实施。”谈及感受，劲牌酒厂综合管理办公室主任尹涛一脸坚毅。
据了解，劲牌公司早在年初就开始了准备工作，2月份即成立了精益生产推广小组，确立了专（兼）职推广人员，划分了领导小组与执行小组，分工细致，职责明确，以便相关工作的具体落实。启动仪式前两天，公司就邀请专家到各车间实地检核与诊断，找出生产管理方面的“顽疾”，商讨制定改进方案。通过对车间基层及中高层管理人员的“6S”管理基础知识培训，结合现场在整理、整顿方面实际存在的问题，用前后图片对比的真实案例，提高员工对细微问题的重视程度，树立员工养成良好工作习惯的意识，并于实际工作中不断改善，以真正实现精益生产。
“通过咨询教师的现场指导，我们发现了许多以前没有注意到的问题。希望通过精益生产管理的推行，使工作质量与工作效率得到有效提升、工作环境更加舒适，让我们在生产管理方面上一个新的台阶。”包装一车间维修班班长彭斌如是说。
精益生产管理是一项长期的工作，不是一朝一夕即能完成。笔者从精益生产推广小组处得知，整个过程需要一年甚至更长的时间，前期将用4～6个月进行“6S”管理的推广，并从劲牌酒厂各生产车间开始，逐步向小曲酒厂、劲牌印务公司推进。目前，以“6S”中的整理和整顿工作为主，把责任下放到各车间具体管理岗位，通过十个样板区的前后整改对比效果，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，树立“做了，不算做好了，要做，就做最好”的思想，将缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位，增强员工的团队荣辱感，进一步提高员工自身素质。
劲牌公司副总裁夏振千表示，精益生产是一种理念，一种文化。实施精益生产是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。在推行过程中，劲牌员工能通过努力学习，改变自己，改善工作，以提高自身发现问题与解决问题的能力及综合素养。而员工自我改善、自主管理、自主创新主人翁文化的树立，能在实现生产管理水平持续提升的同时，促使企业不断完善与发展。
精益生产对企业即是挑战，又是机遇，前进的道路也许不会是平坦的康庄大道，是曲折的荆棘小路，但只要走下去，就会发现越来越宽阔，越来越畅通，离成功也会越来越近。
清洁明亮的环境，整齐划一的工作区域，没有散落的零件，没有乱放的物品。通过查看信息提示板，即可及时了解目前生产情况，无需询问他人。宣传栏的改进展示板，仍在持续更新，“发现浪费”成为每一个员工的职责……这不是梦想，相信它会在不久的将来，于劲牌公司各生产车间中真正实现。
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